一、发动机零部件的表面处理技术及其发展(2)（论文文献综述）
徐松超[1]（2021）在《喷丸强化TC17钛合金表面完整性及疲劳性能研究》文中研究表明TC17钛合金因其具有高强度、高韧性以及高淬透性被称为“三高钛合金”,广泛应用于制造航空发动机压气机叶片和叶盘等部件,进一步提高抗疲劳性能将有力促进其在航空航天领域的应用与发展。表面喷丸强化处理能够有效地提升零部件的表面完整性,被广泛应用于提高金属零部件的抗疲劳性能。本文采用激光共聚焦显微镜、扫描电镜、X射线衍射仪、维氏硬度仪和旋弯疲劳试验机等仪器设备,针对经干、湿喷丸强化处理后的TC17钛合金板材及叶片,系统地研究了其表面完整性和旋弯疲劳性能。TC17钛合金经干、湿喷丸处理后,表面粗糙度均会随着喷丸强度的升高而增大,干喷丸处理后表面粗糙度在0.576～1.296μm,湿喷丸处理后表面粗糙度在0.244～0.485μm。经干、湿喷丸处理后,靶材表层产生了明显的加工硬化效应,使其表层硬度明显增高。从表面向内部深度增加,硬度逐渐降低,最终趋近于基体硬度（～390 HV）。经干喷丸处理后,表面硬度在540～590 HV,硬化层深度为130～150μm;经湿喷丸处理后,表面硬度在494.8～507 HV,硬化层深度在100～120μm。喷丸强化后板材表层均产生不同厚度的残余应力场。除湿喷丸强度为0.21 mm N时最大残余应力在表面,其余最大残余应力均在次表层,残余应力场呈典型的“对勾”型曲线。经干喷丸处理后,TC17钛合金残余应力场深度在200～250μm,最大残余应力可达-1191.5 MPa;而经湿喷丸处理后,残余应力场深度在80～190μm,最大残余应力可达-943.9 MPa。当喷丸强度由0.40 mm N增大到0.50 mm N时,干、湿喷丸近表层均出现了“过喷丸”现象,近表层硬度降低,残余应力松弛。经EBSD分析发现,“过喷丸”现象是由于过高强度的喷丸处理导致大量小角度晶界吸纳位错转换为大角度晶界,使得晶内位错密度下降出现软化效应,从而导致应力松弛。旋转弯曲疲劳试验结果表明,干、湿喷丸均可不同程度地提高TC17钛合金的疲劳寿命及疲劳极限。干、湿喷丸处理后可分别将TC17钛合金疲劳寿命提高12～40倍和14～45倍,当喷丸强度分别为0.30 mm N和0.50 mm N时,旋弯疲劳寿命改善效果最为显着。通过分析TC17钛合金旋弯疲劳断口发现,未喷丸处理试样的疲劳裂纹源位于试样表面。经干喷丸处理后,当喷丸强度在0.21～0.30 mm N之间时,裂纹源均位于次表层;当喷丸强度在0.40～0.50 mm N之间时,裂纹源多萌生于表面,少数萌生于次表层;经湿喷丸处理后,裂纹源均位于次表层。
桑超[2]（2020）在《航空发动机压气机叶片打磨装置的设计与研究》文中认为叶片作为航空发动机的关键零部件起着举足轻重的作用,叶片的质量是航空发动机高效工作和安全运转的前提保证。众所周知,叶片是由扭曲着的复杂曲面构成并且精度要求较高。因此,叶片无论在设计还是加工制造过程,每一道工序都复杂且关键。现如今,叶片的设计已不再是难题但是叶片的制造加工对我国却依旧棘手。叶片打磨是叶片成型的最后一道工序,依赖于工人手工磨削抛光,打磨效率难以保证。因此,为提高叶片打磨时的效率,针对压气机叶片设计一套混联磨削抛光装置。首先,从叶片本身入手,利用逆向工程技术对压气机叶片进行逆向建模。通过三维扫描获取大量叶片点云后,利用中值滤波算法和均匀采样法分别对叶片点云进行去噪平滑和精简处理。处理后的点云采用三次B样条整体逼近拟合构成叶片截面型线。利用三维软件SolidWorks将拟合形成的不同高度的叶片截面型线放样得到完整的压气机叶片三维模型。利用UG二次开发结合曲面微分几何理论完成压气机叶片打磨轨迹的规划。其次,根据压气机叶片的结构特征确定混联装置中并联机构动定平台的尺寸,并结合打磨叶片时所需的空间要求设计并绘制3-RPS并联机构的驱动支杆,随后完成3-RPS并联机构整体零部件的装配。同理,设计并绘制十字滑动丝杠和砂带打磨装置,完成重要零部件的选型。全部完成以上机构的绘制后装配得到完整的压气机叶片混联打磨装置。针对混联打磨装置中的3-RPS并联机构进行详细的运动学分析,得到其位置、速度、加速度正反解。利用ADAMS软件对3-RPS并联机构运动学正反解进行仿真,得到动平台、驱动杆的位移、速度、角速度、角加速度等随时间的变化曲线。同时研究打磨叶片叶型截面曲线时驱动杆和动平台的运动规律,并借助ADAMS软件仿真验证。利用蒙特卡洛法和极限边界搜索法相结合求得3-RPS并联机构的最大工作空间以及混联打磨装置的工作空间。结果表明混联打磨装置满足打磨压气机叶片过程时所需的工作空间要求。最后建立3-RPS并联机构和混联打磨装置的有限元模型,利用ANSYS Workbench有限元软件实现3-RPS并联机构和混联打磨装置的静力学分析和模态分析,得到机构中动平台在不同位置处的应力应变图以及不同阶次的振型图。从应力应变图中可以看出无论是并联机构还是混联打磨装置的刚度都满足实际打磨工况要求。分析不同阶次的固有频率以及各阶振型图后提出避免共振的方法。
邓德杰[3]（2020）在《离心铸造铝/铝基复合材料双层缸套组织及性能的研究》文中进行了进一步梳理随着汽车轻量化的要求,目前铝合金已经广泛应用于汽车发动机缸盖和缸体的制造,但是缸套作为发动机的重要零部件之一,因为其苛刻的工作条件,主要由合金耐磨铸铁制成。由于铸铁缸套存在质量大,导热性能差,且与铝合金缸体间的热膨胀系数差异导致缸套变形,造成局部的传热不均匀性,降低发动机寿命,从而限制了“全铝型发动机”的开发与应用。因此,为了实现“全铝型发动机”的应用,本文进行了铝/铝基复合材料双层缸套制备实验,研究了不同表面处理和预热温度对铝/铝基复合材料双层缸套组织性能的影响。通过离心铸造和固-液复合相结合的方法制备了铝/铝基复合材料双层缸套铸件,研究了机械打磨、化学法和电镀铜三种不同的表面处理方法对复合界面组织性能的影响和界面结合机理。机械打磨表面处理无法获得冶金结合的复合界面,界面结合差,结合强度低。化学法和电镀铜表面处理均能获得冶金结合的复合界面,界面结合较好,电镀铜表面处理获得更高的结合强度。复合界面处形成一个颗粒偏聚区,随着到界面的距离增加,Si C颗粒体积分数逐渐增加,硬度值逐渐增大。机械打磨表面处理的界面结合方式为机械结合,化学法和电镀铜表面处理的界面结合方式是熔合结合与液相扩散相互作用的结果。在化学法表面处理方法的基础上,通过离心铸造和固-液复合相结合的方法制备了铝/铝基复合材料双层缸套铸件,研究了不同预热温度对复合界面组织与性能的影响,并探讨了预热温度对Si C颗粒运动行为的影响。随着预热温度的提高,复合界面实现良好的冶金结合,间隙率逐渐降低,界面结合强度逐渐增大。随着预热温度的提高,颗粒偏聚区的Si C颗粒体积分数的变化梯度趋于平稳。随着预热温度的提高,降低了外层A356铝合金缸套的冷却作用,内层复合材料熔体凝固时间增加,粘度降低慢,Si C颗粒运动的阻力减少,运动的时间增加,分布更为均匀。
龚青山[4]（2019）在《面向再制造的机械装备多目标优化设计研究》文中研究指明再制造是延长机械装备使用寿命,实现多生命周期工程,推动机械装备可持续发展的重要途径。然而,现有机械装备在设计时未考虑其可拆卸、易回收等再制造性特征,影响并阻碍机械装备寿命终结时的可再制造性,制约了机械装备再制造的开展。针对这一问题,本文在国家自然科学基金项目“基于再制造域空间的废旧机械装备多目标优化再设计理论与方法研究”（51675388）和工信部绿色制造系统集成项目“金属切削机床绿色设计平台建设与集成示范”等课题的资助下,对面向再制造的机械装备多目标优化设计方法展开系统研究。（1）分析面向再制造的机械装备设计的内涵,提出面向再制造的机械装备设计准则与指标,将再制造性特征融入新机械装备设计的需求域、功能域、结构域、方案域等全过程,构建面向再制造的机械装备方案设计流程,实现再制造需求信息的有效传递与分配以及再制造需求与设计方案映射关联。（2）综合考虑机械装备整机—部件—零件之间可再制造性的复杂耦合关系,建立融合“物质、技术、经济”三个维度及“整机、部件、零件”三个层次的机械装备再制造特征域空间,综合考虑能耗、材料消耗和成本等因素,建立面向再制造的机械装备多目标优化设计模型,采用分级目标传递法对能耗、材料消耗和成本的层间进行传递与反馈控制,实现设计方案整机—部件—零件多目标协调优化。（3）为了实现机械装备设计方案的合理选择,避免机械装备设计方案选择中的主观性,提出基于熵权法和模糊集的机械装备面向再制造的设计方案多属性决策方法。建立综合考虑技术、经济和环境因素的面向再制造的机械装备设计方案评价指标体系,对面向再制造的机械装备设计方案进行优化决策,并以再制造轴承装配机设计为例对该方法的实用性和有效性进行了验证。（4）在以上研究基础上,结合面向再制造的金属切削机床设计,开发了“金属切削机床可拆解/易回收/可再制造计算机辅助设计系统”,对系统方案设计、方案评价、详细设计、仿真分析、数据库知识模块等进行了研究,并对系统的应用流程进行了说明。该系统为设计人员开展面向再制造的设计提供技术支持,具有很好应用前景。
刘娅[5]（2019）在《安徽H汽车零部件有限公司发展战略研究》文中提出企业发展战略是企业以实现自身使命与愿景为前提,为在激烈的竞争中占据优势而进行的长远性谋划。对于汽车零部件企业来说,“中国制造2025”的实施和国家十三五规划重点强调了汽车产业能源、交通,并对汽车零部件升级换代要求更高、更新。一辆整车由成千上万个零部件组成,零部件的产品质量不仅是影响汽车质量的根本因素,更重要的是制约着汽车产业的关键因素。当前,我国汽车零部件行业面临着极为严峻的考验,竞争环境越发复杂,竞争程度更加激烈,首先表现在产品的附加值较低,受供应链上下游企业的同时挤压现象非常明显,所以议价空间有限;其次从事零配件生产的外资企业开始大量涌入中国市场,并在关键零部件市场中占据了超过90%的份额,给国内企业造成巨大威胁和挑战。所以,怎样合理利用和落实发展战略来增强企业的竞争实力对于国内汽车零部件企业来说至关重要,这也是其目前必须要面对的主要问题。安徽H汽车零部件公司是一个在机遇与挑战并存的大背景下成长起来的安徽本土企业,公司当前采取的单一差异化战略已经不能适应市场环境的变化,关系到公司未来的发展。基于此,本人以安徽H汽车零部件公司作为案例企业,就其目前所制定的发展战略给予全面分析,从而找出与该企业发展相符合的、可行性强的发展战略。本篇文章以安徽H汽车零部件有限公司为研究对象,剖析公司发展现状及发展战略,通过内外部环境分析,找到该公司发展战略应该做出调整的方向以及具体方法,并制定与未来经济发展相吻合的全新战略,从而更好地适应产品和技术的激烈竞争,提高公司的核心竞争力,促进公司可持续发展。因此本文第一部分专门就此次研究的背景、思路、使用的方法及国内外研究现状进行简单介绍。第二部分对相关理论基础:战略管理理论和发展战略理论进行了阐述。第三部分分析了安徽H汽车零部件公司当前战略现状,运用了波特五力竞争模型和内部因素评价矩阵（IFE）重点分析了安徽H汽车零部件公司内外部竞争环境。第四部分在前三部分研究的基础上提出了安徽H汽车零部件公司发展战略的选择与制定。第五章提出了对安徽H汽车零部件公司发展战略实施的保障措施。通过本文的研究,能够为安徽H汽车零部件公司乃至同行汽车零部件企业发展战略选择与实施上给予一定的理论指导和借鉴意义。
陈建国[6]（2019）在《汽车零部件企业编码体系研究及在PDM中的应用》文中研究说明随着汽车在城镇家庭的不断普及,中国乘用车行业已基本告别高速增长期,2018年出现了28年来首次负增长,对汽车零部件供应商来说,倍感压力,急需制造的转型升级。企业信息化建设是传统制造向智能制造转型升级的关键一环,而企业信息分类编码体系则是企业信息化的基础。本文构建了企业信息分类编码体系,制定相应的编码规则,并搭建了信息编码管理系统,建立企业主数据中心,实现与各系统的数据传递及共享。本文首先介绍了国内外制造业编码管理系统和部分汽车主机厂及相关零部件供应商的零部件编码规则。A公司在大力推进信息化建设,如PDM系统,在PDM实施前,需完成信息编码规则和信息对象名称的标准化,故选定此作为本文的研究对象。随后对编码体系及其相关理论做了详尽阐述,介绍了信息分类编码的基本概念、形式及基本原则,在此基础上,进一步介绍企业信息编码的典型结构,分析典型的编码管理系统,详述了企业信息分类编码规则编制的基本思路,进而将企业中所有信息编码的标准、管理规范及其编码管理系统等有机联系在一起,建立企业信息分类编码体系。对比分析了三种不同标识方法观点,明确提出了本文采用的标识方法。详细介绍部分汽车主机厂及汽车零部件供应商编码规则。针对A公司信息编码的现状,调查分析了基础数据库、各使用部门、信息系统对编码的要求。从分析核心信息对象、梳理关键属性着手,确定信息编码体系框架,输出详细的编码方案,进而构建A公司信息编码体系。建立零件编码管理系统,构建了其主要功能模块:编码规则维护,编码生成,变更管理,公共查询,报表输出等。信息编码管理系统主要实现成品、专用零件、共用零件、半成品、原辅材料、工装等信息对象的编码及数据库管理。介绍了编码生成的基本流程,并对编码申请、审批、查询、变更及禁用操作进行详尽的说明。最后,建立了零件编码信息管理系统,本文设计的编码体系在管理系统中应用良好,验证了本编码体系是切实可行的。为实现编码传递与共享,提出了编码管理系统与PDM编码同步逻辑,通过XML接口开发来实现同步及数据共享。对编码同步的操作进行了详细的说明。
赖福强[7]（2019）在《新型充钠气门制备及其摩擦磨损和疲劳性能研究》文中研究指明气门是发动机配气机构的关键零部件,气门与座圈配合对气缸起密封作用,并控制新鲜空气的吸入与燃气的排出,其工作的稳定性和可靠性直接影响发动机的动力性、经济性、可靠性、排放性能乃至使用寿命。气门-座圈接触副工作于高温度、高应力和腐蚀性气氛的恶劣环境中,容易发生磨损失效。随着发动机性能指标的不断提高,特别是增压和强化技术的应用,导致发动机的转速、燃烧室的爆发压力、气门的工作温度越来越高,使气门-座圈的工作环境进一步恶化,磨损更加严重。虽然实心气门选择了性能较为优异的材料,但仍不能满足发动机高性能指标提升的要求。而充钠气门由于具有降低气门工作温度、减轻气门重量的两大突出优势,是发动机性能提升的主要途径之一,目前得到了越来越多的关注。本文针对某发动机对高性能气门的迫切需求,在不同气门制备方法优缺点分析的基础上,提出气门的镦粗-钻孔-摩擦焊制备方法,开展了42Cr9Si2和23-8N气门材料高温摩擦磨损性能和旋转弯曲疲劳性能研究,探讨了表面超声滚压技术对排气门材料23-8N的强化效果,设计开发了新型气门-座圈模拟台架试验装置,并对所制备的空头充钠气门进行可靠性考核试验验证,具有重要的理论意义和实用价值。新型充钠气门的制备方法和关键工艺过程研究。在气门制造工艺分析的基础上,提出空头充钠气门的镦粗-钻孔-摩擦焊制备方法。通过不同气门制造方法的优劣势对比,确定了镦粗-钻孔-摩擦焊方法的全制造工艺流程;分别对两种材料42Cr9Si2和23-8N的空头充钠气门制造关键工艺过程即气门头部摩擦焊进行研究,探讨了不同工艺条件下的焊缝质量,获得优化后的工艺参数范围;制备了小批量的两大类空头充钠气门,与实心气门相比,空头充钠气门重量相对减轻了16.14%17.44%。开展42Cr9Si2和23-8N气门材料的摩擦磨损性能研究,明晰两种材料高温磨损机理。采用销盘式磨损试验机对42Cr9Si2和23-8N气门材料进行了不同温度的摩擦磨损性能研究,发现550oC和600oC分别是42Cr9Si2和23-8N摩擦磨损行为出现较为明显变化的临界温度。低于临界温度时气门材料的摩擦系数和磨损量相对较大,42Cr9Si2材料的磨损机理是磨粒磨损、氧化磨损和黏着磨损混合机制,23-8N材料磨损机理为磨粒磨损和黏着磨损的混合机制,并伴随一定程度氧化磨损;达到临界温度时,磨损表面产生具有保护作用的氧化膜,气门材料的摩擦系数和磨损量明显降低,此时42Cr9Si2以轻微氧化磨损机理为主,伴随黏着磨损;23-8N为氧化磨损机理为主,伴随黏着磨损。开展42Cr9Si2和23-8N气门材料的旋转弯曲疲劳性能研究,明晰两种材料的疲劳断裂机理。采用三参数幂函数表达S-N曲线,通过相关系数优化法确定了两种气门材料在不同温度下的S-N曲线表达式;确定了42Cr9Si2材料在25℃650℃三个温度下的疲劳强度,发现其断口均为表面断裂模式,典型断口可分为裂纹萌生区、裂纹扩展区、断裂区三个区。确定了23-8N气门材料在25℃800℃七个温度下的疲劳强度,发现其断口也以表面断裂模式为主,典型断口也可分为三个区。在300℃时,有试样因为杂质的存在,裂纹在试样次表面萌生,属于次表面断裂模式。开展排气门材料23-8N表面超声滚压强化技术研究,探讨气门材料表面强化机制,分析强化技术对材料疲劳性能和耐磨性能的影响。使用表面超声滚压技术对23-8N排气门材料进行表面强化,材料表面生成了具有一定厚度的经过剧烈塑性变形的改性层。和未处理材料相比,改性层材料的晶粒得到显着细化,形成厚度为50150 nm板状纳米级晶粒,改性层材料晶粒内部位错增加,晶粒之间取向差增大。超声滚压处理后,表面粗糙度Ra由0.84μm降为0.21μm,最大残余压应力达到-908 MPa;最大硬度达430.6 HV0.2,硬化层深度为800μm;超声滚压后23-8N气门材料在25℃和650℃的抗拉强度、疲劳强度均得到显着提高。超声滚压处理后,材料在微动磨损和滑动磨损试验条件下,耐磨性能均得到提高。空头充钠气门零件的模拟台架装置搭建和考核试验研究。设计开发新型气门-座圈模拟台架试验装置,对空头充钠气门进行了考核试验,通过1000万次落座冲击,验证了空头充钠气门可靠性。优化后空头气门设计制造参数为:头部采用23-8N材料、氮化处理,杆部采用42Cr9Si2材料、氮化处理,杆端面帽形淬火,盘锥面堆焊Stellite F合金。气门头部可靠性和盘锥面耐磨性均满足要求。在高温干摩擦试验环境,气门-座圈接触副的主要磨损机理是黏着磨损、氧化磨损和表面疲劳磨损的相互综合作用。对某款汽油发动机实心排气门和空杆充钠排气门温度分布进行测试,相比于实心排气门,空杆充钠排气门整体最高温度从745℃降到590℃,相对降低20.80%,降温效果得到验证。
冯亚芳[8]（2019）在《双资源约束的航空发动机作业车间调度研究》文中认为作业车间调度问题（Job Shop Scheduling,JSP）在根本上属于资源的分配问题,对资源调度研究的深入和扩展具有重大的理论意义和工程应用价值,是现今研究的热点。在航空发动机作业车间调度问题中,工件的加工对操作工人和机器设备有着较高要求,约束关系明显,且由于工件精密度高、加工工艺复杂,操作工人的能力差异也对实际生产有明显的影响。本文以航空发动机为研究对象,以作业车间调度为背景,结合当前国内外研究学者对双资源约束（Dual Resource Constrained,DRC）作业车间调度（DRCJSP）的相关理论和实践成果,针对航空发动机作业车间调度特点进行分析,研究了考虑扰动事件的设备和差异性工人双资源约束的作业车间调度问题。论文主要围绕模型的构建、求解方法设计以及算例验证等几个方面完成研究,并将模型和算法应用于实际案例分析,对解决航空发动机生产中的调度问题给出参考建议,有助于企业提高生产效率和竞争力。论文的主要研究内容如下:首先,对航空发动机作业车间调度问题进行总体研究。对相关研究现状进行分析,确定本文的研究问题;对相关理论和优化方法进行介绍,包括双资源约束的相关理论、调度优化方法等,重点对云模型进行分析,阐述了云模型在遗传算法中的优化应用。然后,分析了航空发动机作业车间调度存在的问题,建立包含机器设备和差异性工人双资源约束的航空发动机作业车间调度模型,并基于滚动窗口和事件驱动的思想,考虑航空发动机实际生产过程中存在的扰动事件,包括设备故障、工人离岗等。利用云模型改进遗传算法即云遗传算法对模型进行仿真求解,通过算例分析,以对比分析的方式验证了本文构建模型和算法是可行且有效的。最后,针对A公司航空发动机作业车间的调度现状和问题进行分析,将构建的模型和提出的算法应用于该车间调度方案的优化,并对应用效果进行分析;考虑到扰动事件对调度方案的影响,从设备故障预测、工人的培养以及车间调度系统建设的角度提出了相应的改善建议和意见。
陈立春[9]（2019）在《颚式破碎机偏心轴剩余寿命预测及其再役可靠性研究》文中进行了进一步梳理颚式破碎机作为一种传统的破碎设备,广泛应用于行业原料的破碎,主要用于砂石料场、矿山开采、混凝土搅拌站、电厂脱硫等领域。每年有大量的破碎机偏心轴退役,造成资源浪费。偏心轴作为破碎机的重要零件之一,它对于破碎机的运行安全和可靠性有着非常重要的影响。对偏心轴进行剩余寿命预测和再役可靠性研究不但是再制造产业化和规模化发展需要面对的重大技术难题,还是再制造产品受社会广泛接纳的关键问题。符合《中国制造2025》提出的坚持“大力发展再制造产业,实施高端再制造、智能再制造、在役再制造”的基本要求,也必将助推中国未来制造业的发展。针对上述若干问题,依托某公司复摆式颚式破碎机PE400×600的关键零件偏心轴为研究对象开展深入研究。主要研究内容包括:（1）在综合国内外现有研究的基础上,对目前常见再制造毛坯剩余寿命预测方法进行分析比较,提出适用于退役偏心轴剩余寿命预测的方法——基于动力学理论和有限元模拟的寿命预测。同时,对颚式破碎机再制造相关问题进行简单阐述,并给出了偏心轴剩余疲劳寿命预测及其再役可靠性技术线路。（2）建立了颚式破碎机虚拟样机模型,运用ADAMS模拟颚式破碎机实际的破碎过程,模拟轴承对偏心轴的作用力随时间变化的过程,分析得出力随时间的变化曲线,完成对颚式破碎机的动力学分析。经过数据处理转换获得偏心轴疲劳载荷谱。（3）结合偏心轴的当量寿命对偏心轴的剩余疲劳寿命预测展开研究,以偏心轴的疲劳寿命预测为研究重点。根据偏心轴静力学分析和动力学分析得到偏心轴的应力结果和载荷时间历程,对偏心轴疲劳寿命进行预测。（4）建立了偏心轴再制造激光熔覆层参数化模型,利用多目标遗传算法优化方法对熔覆层的结构尺寸和材料属性进行优化设计。建立考虑应力和变形相关性的可靠性计算模型,应用六西格玛设计准则验证了再制造方案的可行性。论文研究工作为颚式破碎机偏心轴剩余寿命预测及其再役可靠性研究提供了理论基础,为后续同系列产品的相关研究提供了重要的参考依据。
李斌[10]（2019）在《航空用钛合金TC18板材轧制工艺研究》文中研究表明TC18（Ti-5Al-5Mo-5V-1Fe-1Cr）钛合金是一种合金化程度较高、且具有较高的力学性能的近β型钛合金。该型钛合金在热处理后的金属显微组织中含的α和β相比例各占一半,其热处理后的室温力学性能是目前研发的钛合金中室温力学强度最高的。TC18钛合金所包含的优良特点有:极高的强度、较高的韧性、优良的塑性以及较好的焊接能力等,该合金目前主要通过模锻的形式用于生产大规格锻件,另外其最大淬透深度可达200 mm以上。目前受制于TC18钛合金加工难度大,该合金多年来主要以棒丝材方式应用,未在航空钛合金的其它领域有更多拓展。近年来我国航空工业及钛合金加工工业技术水平都有了突飞猛进的发展,对TC18这一类的高温高强钛合金在应用上的需求日益显着,提升该类合金加工技术水平迫在眉睫。本文为丰富拓展高温高强TC18钛合金的应用,特对TC18钛合金板材加工过程进行了研究。通过对开坯加热温度、成品轧制加热温度、轧制方式、轧制变形量以及后续处理等方面的设计,成功的打通了8.0 mm TC18钛合金板材生产工艺流程。8.0 mm TC18钛合金板材采用一火开坯后切宽换向、二火轧制成品的工艺,其中开坯温度为900℃,成品轧制温度为850℃,成品轧制变形量为70.4%,此时获得的板材纵、横向性能比在0.97-1.03范围内。成品板材板型采用热矫直的方式进行控制。另外,经过复杂双重退火热处理和普通退火实验,得出了TC18钛合金板材热处理制度与其显微组织和力学性能等的对应关系。结果表明:在复杂双重退火热处理过程中,TC18钛合金板材力学性能主要受高温和低温两个阶段的影响,而中温阶段影响不显着。在实验温度范围内,高温阶段随着热处理温度的升高,强度先降低后升高;低温阶段强度随着温度的升高先升高后降低。采用普通退火工艺热处理时,从强度和延伸率两方面综合考虑,热处理制度选取760℃/1h,AC。
二、发动机零部件的表面处理技术及其发展(2)（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、发动机零部件的表面处理技术及其发展(2)（论文提纲范文）
（1）喷丸强化TC17钛合金表面完整性及疲劳性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 钛合金概述 |
| 1.1.1 钛合金的应用及发展 |
| 1.1.2 TC17 钛合金的性能特点 |
| 1.2 喷丸强化技术研究现状 |
| 1.2.1 喷丸强化技术概述 |
| 1.2.2 喷丸强化工艺的研究 |
| 1.2.3 喷丸强化机理的研究 |
| 1.2.4 喷丸强化对材料疲劳性能影响的研究 |
| 1.3 本论文的选题意义及研究内容 |
| 1.3.1 论文课题的选题意义 |
| 1.3.2 论文课题研究的主要内容 |
| 2 实验材料与试验方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 研究方法 |
| 2.3 喷丸强化处理 |
| 2.4 表面完整性 |
| 2.4.1 表面粗糙度 |
| 2.4.2 残余应力场 |
| 2.4.3 显微硬度 |
| 2.4.4 微观组织结构 |
| 2.5 疲劳性能 |
| 3 干、湿喷丸强化对TC17 钛合金板材表面完整性的影响 |
| 3.1 喷丸强化对TC17 钛合金表面粗糙度的影响 |
| 3.1.1 干喷丸强化对表面粗糙度的影响 |
| 3.1.2 湿喷丸强化对表面粗糙度的影响 |
| 3.2 干、湿喷丸强化对TC17 钛合金的残余应力场的影响 |
| 3.2.1 干喷丸强化对残余应力场的影响 |
| 3.2.2 湿喷丸强化对残余应力场的影响 |
| 3.3 干、湿喷丸强化对TC17 钛合金显微硬度的影响 |
| 3.3.1 干喷丸强化对显微硬度的影响 |
| 3.3.2 湿喷丸强化对显微硬度的影响 |
| 3.4 干、湿喷丸强化对TC17 钛合金表层微观组织的影响 |
| 3.4.1 干喷丸强化对微观组织结构的影响 |
| 3.4.2 湿喷丸强化对微观组织结构的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 干、湿喷丸强化后TC17 钛合金叶片的表面完整性特征 |
| 4.1 干、湿喷丸强化后TC17 钛合金叶片的表面粗糙度 |
| 4.1.1 干喷丸强化后的表面粗糙度 |
| 4.1.2 湿喷丸强化后的表面粗糙度 |
| 4.2 干、湿喷丸强化后TC17 钛合金叶片的残余应力场 |
| 4.2.1 干喷丸强化后的残余应力场 |
| 4.2.2 湿喷丸强化后的残余应力场 |
| 4.3 干、湿喷丸强化后TC17 钛合金叶片的显微硬度 |
| 4.3.1 干喷丸强化后的表层显微硬度 |
| 4.3.2 湿喷丸强化后的表层显微硬度 |
| 4.4 干、湿喷丸强化后TC17 钛合金叶片的表层微观组织 |
| 4.4.1 干喷丸强化后微观组织 |
| 4.4.2 湿喷丸强化后微观组织 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 干、湿喷丸强化后TC17 钛合金的疲劳性能 |
| 5.1 喷丸强化后TC17 钛合金的旋转弯曲疲劳性能 |
| 5.1.1 升降法测试TC17 钛合金的疲劳极限 |
| 5.1.2 等应力法测试TC17 钛合金的疲劳寿命 |
| 5.2 喷丸强化TC17 钛合金旋转弯曲疲劳的断口分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（2）航空发动机压气机叶片打磨装置的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 航空发动机叶片打磨技术及其发展现状 |
| 1.2.1 国外航空发动机叶片打磨技术现状 |
| 1.2.2 国内航空发动机叶片打磨技术现状 |
| 1.3 串并混联式机床的发展现状 |
| 1.3.1 串联与并联机构特点分析 |
| 1.3.2 空间并联机构的组成 |
| 1.3.3 并联机构国内外发展现状 |
| 1.3.4 混联式机构的发展趋势 |
| 1.4 本文主要的研究内容 |
| 第二章 航空发动机压气机叶片的逆向建模与打磨路径规划 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 叶片点云数据的获取与处理 |
| 2.2.1 压气机叶片的三维测量获取点云数据 |
| 2.2.2 叶片点云数据的处理 |
| 2.3 叶身截面型线的拟合与曲面重构 |
| 2.3.1 叶型截面型线的拟合 |
| 2.3.2 压气机叶片的曲面重构 |
| 2.4 叶片曲面打磨的路径规划 |
| 2.4.1 UG二次开发工具及其相互关系 |
| 2.4.2 利用UG二次开发实现叶片打磨轨迹规划 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 混联式叶片磨削装置的整体设计与分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 混联磨削装置整体结构分析 |
| 3.3 3-RPS并联平台的设计研究 |
| 3.3.1 基于叶片尺寸确定平台各部件尺寸 |
| 3.3.2 3-RPS并联机构动定平台的设计 |
| 3.3.3 3-RPS并联机构驱动杆杆长的分析及设计 |
| 3.4 十字滑动丝杠平台的分析与设计 |
| 3.4.1 十字滑动丝杠承载及传动分析 |
| 3.4.2 十字滑动丝杠平台零部件的选型分析 |
| 3.5 砂带磨削装置的设计分析 |
| 3.6 砂带磨削叶片表面粗糙度及工艺的分析与选择 |
| 3.6.1 粗糙度数学模型的建立 |
| 3.6.2 粗糙度数学模型的分析验证 |
| 3.6.3 砂带磨削工艺参数选择 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 3RPS-XY型混联打磨装置并联机构运动学分析 |
| 4.1 3-RPS并联机构位置分析 |
| 4.1.1 3-RPS并联机构坐标系的建立 |
| 4.1.2 3-RPS并联机构位置逆解的求解 |
| 4.1.3 3-RPS并联机构位置正解的求解 |
| 4.2 3-RPS并联机构的速度分析 |
| 4.3 3-RPS并联机构的加速度分析 |
| 4.4 利用ADAMS对3-RPS并联机构的运动学验证 |
| 4.5 打磨叶片时3-RPS并联机构的运动分析 |
| 4.6 3-RPS并联机构和混联打磨装置工作空间求解 |
| 4.6.1 蒙特卡洛法原理 |
| 4.6.2 工作空间约束条件 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 压气机叶片混联打磨装置的有限元分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 并联机构与混联打磨装置有限元模型的建立 |
| 5.3 模型的有限元分析步骤 |
| 5.4 并联机构与混联打磨装置静态性能研究 |
| 5.4.1 3-RPS并联机构静刚度分析 |
| 5.4.2 混联打磨装置整体静刚度分析 |
| 5.5 并联机构与混联打磨装置模态性能研究 |
| 5.5.1 3-RPS并联机构模态分析 |
| 5.5.2 混联打磨装置的模态分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
（3）离心铸造铝/铝基复合材料双层缸套组织及性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 发动机缸套的发展现状 |
| 1.2.1 传统缸套 |
| 1.2.2 铝合金缸套 |
| 1.3 离心铸造成形工艺 |
| 1.3.1 离心铸造的分类 |
| 1.3.2 离心铸造的特点 |
| 1.3.3 离心铸造的主要工艺参数 |
| 1.4 固-液复合铸造工艺的研究 |
| 1.4.1 固-液复合铸造工艺的研究现状 |
| 1.4.2 固-液复合界面结合机理 |
| 1.4.3 固-液复合界面的影响因素 |
| 1.5 本课题的研究目的、意义和内容 |
| 1.5.1 研究目的和意义 |
| 1.5.2 本课题的研究内容 |
| 1.5.3 课题来源 |
| 第二章 实验材料与研究方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验材料 |
| 2.2.1 基体材料 |
| 2.2.2 增强颗粒 |
| 2.3 实验设备 |
| 2.3.1 复合材料制备装置 |
| 2.3.2 离心铸造设备 |
| 2.4 实验方法 |
| 2.4.1 表面处理工艺 |
| 2.4.2 复合材料制备工艺 |
| 2.4.3 离心铸造复合工艺 |
| 2.5 组织观察及性能测试 |
| 2.5.1 界面形貌与组织观察 |
| 2.5.2 扫描电镜及能谱分分析 |
| 2.5.3 硬度测试 |
| 2.5.4 力学性能测试 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 表面处理对铝/铝基复合材料双层缸套界面组织及性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验方案 |
| 3.2.1 实验流程 |
| 3.2.2 实验结果分析 |
| 3.3 不同表面处理对复合界面形貌和组织的影响 |
| 3.3.1 机械打磨表面处理 |
| 3.3.2 化学法表面处理 |
| 3.3.3 电镀铜表面处理 |
| 3.4 不同表面处理对复合界面力学性能的影响 |
| 3.4.1 硬度测试 |
| 3.4.2 界面结合强度 |
| 3.4.3 断口形貌 |
| 3.5 不同表面处理的复合界面结合机理 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 预热温度对铝/铝基复合材料双层缸套界面组织及性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验方案 |
| 4.2.1 实验流程 |
| 4.2.2 实验结果分析 |
| 4.3 不同预热温度对复合界面形貌和组织的影响 |
| 4.3.1 预热温度300℃ |
| 4.3.2 预热温度350℃ |
| 4.3.3 预热温度400℃ |
| 4.4 不同预热温度对复合界面力学性能的影响 |
| 4.4.1 硬度测试 |
| 4.4.2 界面结合强度 |
| 4.4.3 断口形貌 |
| 4.5 不同预热温度对颗粒运动行为的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（4）面向再制造的机械装备多目标优化设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 再制造在机械行业可持续发展中的地位 |
| 1.1.2 面向再制造的设计在机械装备再制造中的地位 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 再制造在国内外研究现状 |
| 1.2.2 面向再制造的机械装备设计国内外研究现状 |
| 1.3 课题来源及研究意义 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 研究意义 |
| 1.4 论文的主要研究内容 |
| 第2章 面向再制造的机械装备设计体系 |
| 2.1 面向再制造的机械装备设计内涵与准则 |
| 2.2 面向再制造的机械装备设计信息模型及流程 |
| 2.2.1 面向再制造的机械装备设计信息模型 |
| 2.2.2 面向再制造的机械装备设计流程 |
| 2.3 面向再制造的机械装备设计信息映射及反馈 |
| 2.3.1 面向再制造的机械装备设计需求-功能映射 |
| 2.3.2 面向再制造的机械装备设计冲突消解 |
| 2.3.3 面向再制造的机械装备设计信息反馈 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 面向再制造的机械装备优化设计 |
| 3.1 面向再制造的机械装备优化设计模型 |
| 3.1.1 再制造特征域空间构建 |
| 3.1.2 再制造特征元表征 |
| 3.1.3 基于再制造特征的机械装备方案设计 |
| 3.2 基于分级目标传递法的机械装备多目标优化 |
| 3.2.1 分级目标传递法 |
| 3.2.2 基于分级目标传递法的多目标优化设计方法 |
| 3.3 案例分析 |
| 3.3.1 面向再制造的清洗除锈机设计 |
| 3.3.2 基于分级目标传递法除锈机优化 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 面向再制造的机械装备设计方案多属性决策 |
| 4.1 设计方案多属性决策框架 |
| 4.2 评价指标体系及评价方法 |
| 4.2.1 评价指标体系构建 |
| 4.2.2 评价指标量化 |
| 4.2.3 基于熵权和模糊集的多属性决策方法 |
| 4.3 应用案例 |
| 4.3.1 方案分析与信息提取 |
| 4.3.2 方案评价 |
| 4.3.3 灵敏度分析与方法对比 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 面向再制造的机械装备设计支持系统 |
| 5.1 系统需求与系统功能分析 |
| 5.1.1 系统需求分析 |
| 5.1.2 系统功能 |
| 5.2 系统框架及主要功能模块 |
| 5.2.1 系统框架 |
| 5.2.2 系统功能模块 |
| 5.3 系统运行流程 |
| 5.4 系统界面 |
| 5.4.1 系统登陆及系统主界面介绍 |
| 5.4.2 系统总体功能界面 |
| 5.4.3 系统评价功能界面 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读博士学位期间取得科研成果 |
| 附录2 攻读博士学位期间参加科研项目 |
（5）安徽H汽车零部件有限公司发展战略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 第一节 研究背景及意义 |
| 一、研究背景 |
| 二、研究意义 |
| 第二节 研究思路及方法 |
| 一、研究思路 |
| 二、研究方法 |
| 第三节 国内外研究现状 |
| 一、国外研究现状 |
| 二、国内研究现状 |
| 三、文献观点综述 |
| 第二章 战略管理与发展的相关理论基础 |
| 第一节 战略管理理论 |
| 第二节 发展战略理论 |
| 第三章 安徽H汽车零部件有限公司内外部环境分析 |
| 第一节 安徽H汽车零部件有限公司概况 |
| 一、基本情况 |
| 二、公司当前战略现状 |
| 第二节 公司外部环境分析 |
| 一、宏观环境分析 |
| 二、我国汽车零部件行业发展现状及存在的问题 |
| 三、我国汽车零部件行业进出口情况 |
| 四、波特五力竞争模型分析 |
| 第三节 公司内部环境分析 |
| 一、产品分析 |
| 二、技术分析 |
| 三、财务分析 |
| 四、人力资源分析 |
| 五、企业文化分析 |
| 六、内部因素评价矩阵(IFE)分析 |
| 第四章 安徽H汽车零部件有限公司发展战略的选择与制定 |
| 第一节 公司发展战略的选择 |
| 第二节 公司发展战略的制定 |
| 一、企业愿景 |
| 二、企业战略目标 |
| 三、业务层战略 |
| 四、职能层战略 |
| 第五章 安徽H汽车零部件有限公司发展战略实施保障 |
| 第一节 公司发展战略实施的关键 |
| 一、摆正对发展战略的认识 |
| 二、注重发展战略的分析研究 |
| 三、注意发展战略的创新 |
| 四、发展战略应适应国家产业政策 |
| 第二节 公司发展战略实施的重要保障 |
| 一、优化企业管理体制,建立现代企业制度 |
| 二、建立起有效的绩效考核制度和激励机制 |
| 三、运用现代科技持续提升管理水平 |
| 结语 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）汽车零部件企业编码体系研究及在PDM中的应用（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内外制造业编码技术发展概述 |
| 1.2.2 国内外汽车行业编码技术发展概述 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 编码体系及其相关理论 |
| 2.1 编码 |
| 2.1.1 分类 |
| 2.1.2 编码的基本概念 |
| 2.1.3 编码的目的 |
| 2.1.4 编码的基本原则 |
| 2.2 企业信息分类编码规则编制 |
| 2.2.1 企业信息编码结构 |
| 2.2.2 典型的编码结构 |
| 2.2.3 企业信息编码规则编制思路 |
| 2.3 分类编码系统分析 |
| 2.3.1 分类编码系统的概念 |
| 2.3.2 典型的信息编码管理系统 |
| 2.4 企业分类编码体系概述 |
| 2.4.1 企业信息分类编码体系基本定义 |
| 2.4.2 企业信息分类编码体系构成 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 面向汽车零部件企业的编码体系设计 |
| 3.1 对象标识方法体系 |
| 3.1.1 需要标识的对象 |
| 3.1.2 关于标识方法的几种观点 |
| 3.2 汽车行业的信息分类编码现状 |
| 3.2.1 汽车分类与编码 |
| 3.2.2 汽车零件编码应用现状 |
| 3.3 信息编码需求分析 |
| 3.3.1 信息编码现状分析 |
| 3.3.2 基础数据库对编码的要求 |
| 3.3.3 各部门对编码的要求 |
| 3.3.4 信息系统对编码的要求 |
| 3.4 信息编码体系设计 |
| 3.4.1 核心信息对象的选择 |
| 3.4.2 信息对象核心属性卡片 |
| 3.4.3 信息编码体系结构 |
| 3.4.4 名称标准化 |
| 3.4.5 信息编码实现 |
| 3.4.6 编码对比分析评价 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 编码在PDM系统中的应用 |
| 4.1 零件编码信息管理系统建立 |
| 4.1.1 公司对零件编码系统的应用需求 |
| 4.1.2 零件编码系统的介绍 |
| 4.2 编码在PDM系统中的应用 |
| 4.2.1 编码在PDM系统中的应用介绍 |
| 4.2.2 PDM与编码管理系统接口开发及应用 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 参考文献 |
（7）新型充钠气门制备及其摩擦磨损和疲劳性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 发动机配气机构的组成及功能 |
| 1.3 气门的结构与材料 |
| 1.4 充钠气门优势和必要性 |
| 1.4.1 降低气门工作温度 |
| 1.4.2 减轻气门重量 |
| 1.5 充钠气门制造技术研究现状 |
| 1.6 气门摩擦磨损与疲劳研究现状 |
| 1.6.1 气门摩擦磨损及疲劳研究 |
| 1.6.2 气门模拟台架试验研究 |
| 1.6.3 气门工作温度测试研究 |
| 1.7 本文主要研究内容 |
| 第二章 新型充钠气门制备技术研究 |
| 2.1 新型空头充钠气门设计 |
| 2.1.1 空头充钠气门材料选择 |
| 2.1.2 空头充钠气门结构设计与校核 |
| 2.2 空头充钠气门制造方法和工艺流程 |
| 2.2.1 空头充钠气门制造方法 |
| 2.2.2 空头充钠气门制造工艺流程 |
| 2.3 空头充钠气门制造关键工艺过程 |
| 2.3.1 气门头部摩擦焊参数优化 |
| 2.3.2 摩擦焊焊缝组织和性能 |
| 2.4 空头充钠气门样品制备 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 气门材料摩擦磨损性能研究 |
| 3.1 试验设备与材料制备 |
| 3.1.1 试验原理与试验设备 |
| 3.1.2 试验样品制备与试验方法 |
| 3.2 进气门材料42Cr9Si2 的摩擦磨损性能研究 |
| 3.2.1 42Cr9Si2 气门材料摩擦性能 |
| 3.2.2 42Cr9Si2 气门材料磨损性能 |
| 3.2.3 42Cr9Si2 气门材料磨损机理分析 |
| 3.3 排气门材料23-8N的摩擦磨损性能研究 |
| 3.3.1 23-8N气门材料摩擦性能 |
| 3.3.2 23-8N气门材料磨损性能 |
| 3.3.3 23-8N气门材料磨损机理分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 气门材料旋转弯曲疲劳性能研究 |
| 4.1 试验样品制备与试验方法 |
| 4.2 疲劳数据处理方法 |
| 4.3 进气门材料42Cr9Si2 不同温度下旋转弯曲疲劳性能研究 |
| 4.3.1 42Cr9Si2 气门材料不同温度S-N曲线 |
| 4.3.2 42Cr9Si2 气门材料断裂机理分析 |
| 4.4 排气门材料23-8N不同温度下旋转弯曲疲劳性能研究 |
| 4.4.1 23-8N气门材料不同温度S-N曲线 |
| 4.4.2 23-8N气门材料断裂机理分析 |
| 4.5 气门材料的疲劳性能对比分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 排气门材料23-8N表面超声滚压强化技术研究 |
| 5.1 表面超声滚压设备与试样制备 |
| 5.2 表面超声滚压强化前后的微观组织及表面性能对比 |
| 5.2.1 表面超声滚压强化前后的微观组织 |
| 5.2.2 表面超声滚压强化前后的表面性能 |
| 5.3 表面超声滚压强化前后的力学性能 |
| 5.4 表面超声滚压强化前后疲劳性能 |
| 5.4.1 S-N曲线对比 |
| 5.4.2 断裂机理对比分析 |
| 5.5 表面超声滚压强化前后的微动磨损性能研究 |
| 5.5.1 试验设备与材料制备 |
| 5.5.2 微动摩擦磨损性能 |
| 5.6 表面超声滚压强化前后的滑动磨损性能 |
| 5.6.1 试验设备与材料制备 |
| 5.6.2 滑动磨损性能 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 空头充钠气门零件的模拟台架试验研究 |
| 6.1 新型气门-座圈模拟台架的设计与搭建 |
| 6.2 空头充钠气门试样制备和试验参数确定 |
| 6.3 空头充钠气门头部疲劳性能研究 |
| 6.3.1 空头充钠气门头部疲劳试验结果 |
| 6.3.2 42Cr9Si2 空头充钠气门头部疲劳性能与破坏机理分析 |
| 6.3.3 23-8N空头充钠气门头部疲劳性能与破坏机理分析 |
| 6.4 空头充钠气门盘锥面磨损性能研究 |
| 6.4.1 42Cr9Si2 空头充钠气门盘锥面磨损性能与磨损机理分析 |
| 6.4.2 23-8N空头充钠气门盘锥面磨损性能与磨损机理分析 |
| 6.5 实心排气门和空杆充钠排气门温度分布 |
| 6.6 本章小结 |
| 结论 |
| 一、论文主要结论 |
| 二、主要创新点 |
| 三、展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（8）双资源约束的航空发动机作业车间调度研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstarct |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究现状综述 |
| 1.2.1 双资源约束的作业车间调度问题研究现状 |
| 1.2.2 航空发动机作业车间调度问题研究现状 |
| 1.2.3 云模型与遗传算法结合的研究现状 |
| 1.3 研究目的及意义 |
| 1.4 研究内容及章节安排 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 相关理论基础研究 |
| 2.1 双资源约束相关理论 |
| 2.2 作业车间调度优化方法 |
| 2.3 云遗传算法相关理论 |
| 2.3.1 遗传算法 |
| 2.3.2 云模型的内涵 |
| 2.3.3 基于云模型的遗传算法 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 双资源约束的航空发动机作业车间调度模型研究 |
| 3.1 航空发动机作业车间调度问题分析 |
| 3.2 航空发动机DRCJSP问题描述 |
| 3.3 航空发动机DRCJSP模型构建 |
| 3.3.1 定义DRCJSP模型变量 |
| 3.3.2 确定DRCJSP优化目标 |
| 3.3.3 设计DRCJSP约束条件 |
| 3.4 基于扰动事件的再调度设计 |
| 3.4.1 滚动窗口技术分析 |
| 3.4.2 事件驱动再调度 |
| 3.5 基于云模型的遗传算法设计 |
| 3.5.1 确定编码解码方式 |
| 3.5.2 构建适值函数 |
| 3.5.3 初始化种群 |
| 3.5.4 设计云遗传操作 |
| 3.5.5 明确终止条件 |
| 3.5.6 实现再调度 |
| 3.6 航空发动机DRCJSP算例验证 |
| 3.6.1 算例分析 |
| 3.6.2 结果分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 应用验证 |
| 4.1 A公司航空发动机作业车间问题分析 |
| 4.2 机加作业车间调度问题描述 |
| 4.3 航空发动机DRCJSP模型应用 |
| 4.3.1 基本数据整理 |
| 4.3.2 模型求解 |
| 4.4 应对扰动的策略 |
| 4.4.1 设备故障预测策略 |
| 4.4.2 操作工人培养 |
| 4.4.3 车间调度系统完善 |
| 4.5 应用效果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读硕士学位期间参与的项目 |
| B.攻读硕士学位期间发表及完成的论文目录 |
| C.学位论文数据集 |
| 致谢 |
（9）颚式破碎机偏心轴剩余寿命预测及其再役可靠性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 物理量名称及符号表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及选题意义 |
| 1.2 国内外相关领域研究现状 |
| 1.2.1 国内外再制造研究现状 |
| 1.2.2 退役零部件剩余寿命预测研究现状 |
| 1.2.3 再制造产品可靠性研究现状 |
| 1.3 颚式破碎机偏心轴再制造概述 |
| 1.3.1 颚式破碎机简介 |
| 1.3.2 颚式破碎机再制造概述 |
| 1.4 课题主要研究思路 |
| 1.4.1 技术线路图 |
| 1.4.2 课题研究思路 |
| 第二章 颚式破碎机多体动力学分析及载荷谱获取 |
| 2.1 ADAMS多刚体动力学理论 |
| 2.1.1 ADAMS软件简介 |
| 2.1.2 多刚体动力学基本理论 |
| 2.2 颚式破碎机多体动力学分析 |
| 2.2.1 颚式破碎机虚拟样机建模 |
| 2.2.2 添加约束、驱动和施加载荷 |
| 2.2.3 动力学仿真分析 |
| 2.3 偏心轴疲劳载荷谱获取 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 偏心轴静动态特性分析 |
| 3.1 偏心轴有限元模型建立 |
| 3.1.1 三维实体模型简化处理 |
| 3.1.2 有限元模型建立 |
| 3.2 偏心轴模态分析 |
| 3.2.1 模态分析基本理论 |
| 3.2.2 弹性约束下的偏心轴模态分析 |
| 3.2.3 偏心轴模态分析 |
| 3.3 偏心轴结构静力学分析 |
| 3.3.1 静力学分析基本理论 |
| 3.3.2 约束施加与载荷加载 |
| 3.3.3 偏心轴结构静力学分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 退役偏心轴剩余疲劳寿命预测 |
| 4.1 退役零件剩余疲劳寿命预测简介 |
| 4.1.1 退役零件剩余疲劳寿命预测方法 |
| 4.1.2 疲劳寿命预测基本理论 |
| 4.2 偏心轴剩余疲劳寿命预测 |
| 4.2.1 基于ANSYS nCode DesignLife的疲劳寿命预测 |
| 4.2.2 疲劳分析类型确定 |
| 4.2.3 偏心轴材料40Cr的 S-N曲线修正 |
| 4.2.4 疲劳载荷谱的确定及输入 |
| 4.2.5 偏心轴疲劳寿命预测 |
| 4.2.6 偏心轴剩余疲劳寿命预测 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 再制造偏心轴可靠性研究 |
| 5.1 结构可靠性分析 |
| 5.1.1 结构可靠性分析基本理论 |
| 5.1.2 基于六西格玛的可靠性分析 |
| 5.2 再制造偏心轴可靠性分析 |
| 5.2.1 再制造偏心轴可靠性分析流程 |
| 5.2.2 偏心轴再制造方案设计 |
| 5.2.3 再制造激光熔覆层参数化建模 |
| 5.2.4 基于响应面法的熔覆层多目标优化设计 |
| 5.2.5 基于六西格玛再制造偏心轴可靠性分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文及取得的科研成果 |
| 个人简历 |
（10）航空用钛合金TC18板材轧制工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 航空发动机用钛合金情况简介 |
| 1.2.1 航空用钛合金应用与发展 |
| 1.2.2 高温、高强钛合金在航空发动机中的应用 |
| 1.3 TC18钛合金的研究与发展 |
| 1.3.1 TC18钛合金简介 |
| 1.3.2 TC18钛合金的应用 |
| 1.4 本课题的主要研究内容及意义 |
| 1.4.1 本课题的主要研究内容 |
| 1.4.2 本课题的意义 |
| 2 实验材料和方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 板坯尺寸及化学成分 |
| 2.1.2 钼当量 |
| 2.1.3 相变点 |
| 2.1.4 板坯显微组织及力学性能 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.2.1 板材轧制生产设备 |
| 2.2.2 性能检测设备 |
| 2.3 实验方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 TC18钛合金板材轧制工艺路线设计 |
| 3.1 轧制前准备 |
| 3.1.1 坯料验收与清理 |
| 3.1.2 涂层 |
| 3.2 轧制工艺设计 |
| 3.2.1 开坯轧制温度设计 |
| 3.2.2 成品轧制温度设计 |
| 3.2.3 轧制方式选择 |
| 3.2.4 换向厚度设计 |
| 3.3 其他工艺设计 |
| 3.3.1 成品表面处理 |
| 3.3.2 成品板形处理 |
| 3.4 板材轧制 |
| 3.4.1 开坯轧制 |
| 3.4.2 成品轧制 |
| 3.4.3 成品板材力学性能和显微组织 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 TC18钛合金板材热处理工艺设计 |
| 4.1 TC18板材复杂双重退火热处理 |
| 4.1.1 复杂双重退火热处理方案设计 |
| 4.1.2 复杂双重退火对TC18板材显微组织的影响 |
| 4.1.3 复杂双重退火对TC18板材力学性能的影响 |
| 4.2 TC18板材普通退火热处理 |
| 4.2.1 普通退火热处理方案设计 |
| 4.2.2 普通退火对TC18板材显微组织的影响 |
| 4.2.3 普通退火对TC18板材力学性能的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 工程硕士学习阶段的研究成果 |
四、发动机零部件的表面处理技术及其发展(2)（论文参考文献）
- [1]喷丸强化TC17钛合金表面完整性及疲劳性能研究[D]. 徐松超. 大连理工大学, 2021(01)
- [2]航空发动机压气机叶片打磨装置的设计与研究[D]. 桑超. 中国民航大学, 2020(01)
- [3]离心铸造铝/铝基复合材料双层缸套组织及性能的研究[D]. 邓德杰. 华南理工大学, 2020
- [4]面向再制造的机械装备多目标优化设计研究[D]. 龚青山. 武汉科技大学, 2019(08)
- [5]安徽H汽车零部件有限公司发展战略研究[D]. 刘娅. 安徽财经大学, 2019(03)
- [6]汽车零部件企业编码体系研究及在PDM中的应用[D]. 陈建国. 浙江大学, 2019(02)
- [7]新型充钠气门制备及其摩擦磨损和疲劳性能研究[D]. 赖福强. 华南理工大学, 2019(06)
- [8]双资源约束的航空发动机作业车间调度研究[D]. 冯亚芳. 重庆大学, 2019(01)
- [9]颚式破碎机偏心轴剩余寿命预测及其再役可靠性研究[D]. 陈立春. 内蒙古工业大学, 2019(01)
- [10]航空用钛合金TC18板材轧制工艺研究[D]. 李斌. 西安建筑科技大学, 2019(01)